Un océan de lumière grâce à un impressionnant mur-rideau

LAGO Bredene Grasduinen est né d’une collaboration entre le groupe LAGO et l’administration communale de Bredene. Le projet intègre pas moins de 935 m² de murs-rideaux Aliplast Aluminium Systems, mis en œuvre par le constructeur Ceyssens.

Ce projet DBFMO est l’aboutissement d’un processus de plus de six ans. Les premières esquisses remontent à 2019. Le choix s’est ensuite porté sur un partenariat public-privé (PPP) avec LAGO, conclu pour une période de 30 ans. Pour la réalisation de ses projets de piscines, LAGO travaille en étroite collaboration avec Artabel, un bureau d’architecture et d’ingénierie spécialisé dans les infrastructures sportives et récréatives, et disposant d’une expertise particulière dans le domaine des piscines.

Située au cœur d’un environnement verdoyant et entourée d’eau, la nouvelle piscine devait s’intégrer harmonieusement dans le paysage. Comme seuls 15 % du site pouvaient être bâtis, les partenaires du projet ont regroupé toutes les fonctions dans un bâtiment compact de 3 000 m². Le complexe propose néanmoins une offre particulièrement diversifiée. L’espace aquatique comprend notamment un bassin sportif, un bassin d’apprentissage à fond mobile, une rivière sauvage, une pataugeoire et deux bassins extérieurs. Le complexe dispose également d’un espace fitness, d’une aire de jeux intérieure, d’un sauna, d’un lagon chauffé donnant accès à un jacuzzi extérieur situé sous la toiture en porte-à-faux, ainsi que d’un bistro. Le site propose par ailleurs des infrastructures dédiées au padel, au tennis et à la pratique multisports.

Circulaire et sans énergies fossiles

« Pour la conception, nous nous sommes inspirés de l’environnement côtier, avec ses dunes et l’horizontalité de la mer », explique l’architecte Jan Haegeman. « Nous avons délibérément choisi de ne pas concevoir un bâtiment rectiligne, mais un volume aux angles décalés. Un élément marquant est la forte horizontalité de la toiture, au-dessus de laquelle émerge un second volume de toiture. »

La durabilité et la circularité ont également occupé une place centrale dans la conception. Dans le cas d’une piscine, la construction circulaire ne va toutefois pas de soi. Le taux d’humidité élevé et les exigences techniques spécifiques rendent inévitable, à certains endroits, le recours à des matériaux de construction traditionnels. Une attention maximale a néanmoins été accordée à la flexibilité et à la démontabilité. « Dans la mesure du possible, nous avons opté pour une structure composée de poteaux et de poutres, afin que les espaces puissent facilement être réaménagés ou recevoir une nouvelle fonction à l’avenir. La structure de la toiture est réalisée en bois certifié durable et peut en outre être démontée grâce aux assemblages réversibles entre les poutres et les éléments de toiture. Le reste du bâtiment est principalement constitué de béton », précise l’architecte.

Sur le plan énergétique également, la piscine place la barre très haut. Elle dispose du premier concept énergétique entièrement exempt d’énergies fossiles appliqué à une piscine en Belgique et faisant appel à la géothermie profonde. Pour exploiter la chaleur du sous-sol, des forages ont été réalisés jusqu’à une profondeur de 1 250 mètres. Une pompe à chaleur électrique répartit ensuite cette chaleur dans le bâtiment et l’utilise pour chauffer l’eau des bassins ainsi que les espaces sanitaires. Par ailleurs, 761 panneaux photovoltaïques ont été installés sur la toiture, assurant une production annuelle de 146 kWh d’énergie renouvelable par mètre carré. Grâce à la combinaison de ces différentes technologies, la consommation énergétique de la piscine est environ 50 % inférieure à celle d’une piscine traditionnelle.

Une façade transparente crée un lien entre l’intérieur et l’extérieur

La lumière joue un rôle central dans la conception de la piscine. Les généreuses surfaces vitrées qui entourent le bâtiment s’étendent du sol jusqu’à la toiture et laissent entrer abondamment la lumière naturelle. Elles créent en même temps un lien visuel fort avec le paysage verdoyant environnant. Cette transparence a toutefois posé plusieurs défis techniques. C’est pourquoi l’équipe de projet d’Aliplast a été impliquée dès les premières phases de la conception et de l’ingénierie de la façade.
« Nous avons dû tenir compte de grandes portées et de charges de vent élevées, du poids considérable du vitrage ainsi que d’exigences thermiques strictes. De plus, plusieurs pans de façade suivent l’inclinaison de la toiture. »

« Le climat marin agressif à l’extérieur et la présence de chlore à l’intérieur ont également nécessité une attention particulière, tant lors de la production que de la pose des menuiseries extérieures », explique Alexander Morel, Project Support Manager chez Aliplast.

Au total, 935 m² de mur-rideau MC55 d’Aliplast Aluminium Systems ont été mis en œuvre. Ces dernières années, le système a été continuellement optimisé afin de répondre aux exigences actuelles en matière d’esthétique, d’efficacité et de durabilité.

Pour ce projet spécifique, différentes solutions techniques ont été soigneusement évaluées et mises au point en collaboration avec l’équipe de Ceyssens. Cette approche a permis non seulement de répondre aux exigences techniques élevées de la façade, mais aussi de viser un processus de production et de pose aussi efficace que possible.

Défis techniques, solutions élancées

Afin de protéger au mieux la construction contre les conditions exigeantes, tant à l’intérieur qu’à l’extérieur, une attention particulière a été accordée à la protection contre la corrosion. Les profilés en aluminium ont d’abord subi un traitement de pré-anodisation avant d’être thermolaqués avec une épaisseur de couche d’au moins 60 microns.

« Grâce à notre intégration verticale, nous avons pu réaliser ces traitements de surface intensifs tout en respectant les délais de livraison serrés. La quincaillerie devait également offrir une résistance élevée à la corrosion, mais aussi, compte tenu du caractère public du bâtiment, pouvoir résister à une utilisation intensive et fréquente », poursuit Alexander.

Sur le plan structurel également, le projet imposait des exigences élevées. Au niveau de la façade principale, les montants verticaux atteignent une hauteur de pas moins de 7 mètres. Afin de pouvoir reprendre ces grandes portées, les montants ont été renforcés intérieurement à l’aide de profilés de renfort en aluminium et en acier.
Grâce à cette solution, la construction offre la stabilité requise, tout en conservant une largeur des profilés de seulement 55 mm. Les performances techniques vont ainsi de pair avec une architecture de façade raffinée et transparente.

Les différents angles d’inclinaison de la façade ont également nécessité une attention particulière. La partie supérieure du mur-rideau devait à chaque fois suivre avec précision la pente de la toiture. En raison du grand nombre de raccordements montants-traverses réalisés en biais, un montage efficace était essentiel. C’est pourquoi un système à clips a été utilisé. Pour les éléments de façade présentant une inclinaison d’environ 45°, il était en outre essentiel de reprendre correctement le poids important du vitrage, tout en garantissant une évacuation efficace des eaux.

Un défi technique supplémentaire se situait au-dessus de la porte tambour à l’entrée. Afin de répondre aux exigences thermiques élevées, les menuiseries extérieures ont été réalisées avec du triple vitrage. Pour certaines parties de la façade, cela a donné lieu à des surfaces vitrées particulièrement lourdes. Afin de reprendre en toute sécurité à la fois les grandes portées et le poids du vitrage, nous avons opté pour une combinaison de supports de vitrage spécifiques, de profilés de traverse renforcés et d’ancrages en acier destinés à reprendre le poids.

Le projet réunissait ainsi plusieurs défis techniques, allant des pans de façade inclinés et des grandes portées aux vitrages lourds et aux exigences thermiques élevées. Grâce à l’étroite collaboration entre les différents partenaires de construction, des solutions techniques parfaitement adaptées ont pu être développées.

« Chez Aliplast, nous sommes donc particulièrement satisfaits d’avoir mené à bien ce projet complexe en collaboration avec l’ensemble des partenaires impliqués. Le résultat est incontestablement à la hauteur », conclut Alexander Morel.